1.   Introdução

Uma das principais responsabilidades das organizações industriais que possuem vastos parques de equipamentos de produção é assegurar que estes ativos permaneçam em condições operacionais ideais. Este desafio implica equilibrar, entre os diferentes requisitos de Manutenção, Reparação e Operações (MRO), uma gestão eficiente dos recursos materiais, financeiros e humanos.

Paralelamente, num ambiente de negócios cada vez mais competitivo e dinâmico, a capacidade de gerir eficientemente os materiais brutos pode determinar o sucesso de uma operação. A gestão inadequada pode resultar em custos elevados e perdas de oportunidades, comprometendo a sustentabilidade económica da empresa.

No domínio da gestão de stocks, as empresas enfrentam o desafio de equilibrar a disponibilidade de produtos com a redução de desperdícios. Manter um stock elevado garante que os clientes ou requisitante tenham acesso imediato aos bens desejados, mas acarreta o risco de excesso de inventário, o que reduz o retorno sobre o investimento (ROI) e pode levar a perdas. Em contrapartida, restringir o stock apenas a itens de alta procura pode comprometer a experiência do cliente ou requisitante, sobretudo quando necessidades menos frequentes não são atendidas em tempo útil.

Face a este dilema, muitas organizações esforçam-se por desenvolver programas de gestão de inventário que sejam abrangentes, coordenados e eficazes. A chave para o sucesso reside em encontrar o equilíbrio entre maximizar a disponibilidade dos bens mais relevantes e minimizar o stock morto (monos), garantindo tanto a satisfação do cliente como a eficiência operacional.

Neste contexto, o presente artigo apresenta métodos e estratégias de gestão de stocks que podem ser aplicados à gestão de manutenção e de produção, contribuindo para uma abordagem mais eficiente e integrada.

2.   Just-in-Time

Uma das expressões célebres no universo da produção, “a necessidade aguça o engenho”, ilustra de forma precisa o aparecimento do processo de fabrico Just-in-Time (JIT). As origens do sistema

 JIT remetem, provavelmente, às indústrias de manufaturação japonesas [1,2]. Após a Segunda Guerra Mundial, o setor industrial japonês enfrentou danos significativos, como a escassez de recursos, capital e mão de obra. Estas adversidades dificultavam o equilíbrio da cadeia de aprovisionamento, resultando em perdas associadas à produção excessiva e, por vezes, à incapacidade de satisfazer a procura.

Para superar os desafios relacionados com a rentabilidade e a qualidade de produção, as empresas japonesas, em especial a Toyota, optaram por converter pequenas quantidades de matéria-prima em pequenas quantidades de peças e produtos acabados. Esta estratégia inovadora revolucionou a produção automotiva, ao reduzir custos através da eliminação de stocks excedentes e de mão de obra desnecessária [3]. O sistema JIT implementado pela Toyota teve um impacto significativo nas práticas de gestão em diversas indústrias e setores a nível global, consolidando-se como uma referência a nível da eficiência operacional e de um modelo para a busca de qualidade e inovação.

Um dos principais problemas associados às matérias-primas, artigos e produtos acabados é que, salvo raras exceções, não são utilizados de imediato após a sua receção no armazém. Frequentemente, permanecem armazenados, aguardando que um colaborador do armazém os prepare para envio ao destino final. Este armazenamento prolongado acarreta custos adicionais, que aumentam com o tempo que o material permanece em stock. Contudo, com a aplicação do método JIT, os stocks de produção inacabada (Work in Progress – WIP) são reduzidos ao mínimo indispensável [4]. A diminuição das existências em armazém contribui para a redução dos custos de armazenamento e evita o desperdício de recursos [3,5].

Na gestão de produção, é habitual distinguir os sistemas push e pull. Enquanto os sistemas push planeiam a produção com base em previsões de procura, os sistemas pull produzem apenas em resposta a uma necessidade real. O JIT enquadra-se nesta última categoria, tendo como característica a estratégia de stock zero [6,7].

O JIT promove a flexibilidade e a capacidade de resposta rápida às mudanças do mercado. Além disso, tem como objetivo a eliminação de desperdícios, o aumento da produtividade e a distribuição eficiente de recursos [4,5,8].

3.   Análise ABC

A Análise ABC, também conhecida como “Lei de Pareto” ou, em determinadas circunstâncias, como “Lei 80/20”, é um método que classifica os materiais e artigos em três principais categorias (A, B e C) com base na sua importância para a organização.

A categoria A representa a menor quantidade de materiais, mas que corresponde a uma parcela significativa do valor total. Por outro lado, a categoria C abrange a maior percentagem dos bens em armazém, sendo que, individualmente, cada artigo tem pouco impacto em termos de gestão. Por fim, a categoria B reflete a zona de transição entre as duas anteriores, situando-se entre os materiais mais e menos relevantes.

Maxim Balitki
Navaltik Management – Organização da Manutenção, Lda

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