Os números falam por si: para 70% das empresas industriais ainda não é claro quando substituir, renovar ou manter os seus ativos; e 82% sofre com falhas aleatórias não previstas. Isto resulta numa perda média anual de cerca de 260 000 euros para cada empresa, devido à inatividade dos seus ativos industriais. Aplicar uma estratégia de manutenção baseada nas condições permite reduzir o tempo de resposta a falhas aleatórias. Por sua vez, a manutenção preditiva permite antecipar paragens não planeadas.
Os sistemas APM recolhem dados dos equipamentos de uma fábrica ou instalação de produção para auxiliar o departamento de manutenção a acompanhar o seu estado, o que permite também planear a manutenção preventiva e, cada vez mais importante, implementar a manutenção preditiva.
Objetivos da gestão do desempenho dos ativos (APM)
Todos os sistemas APM têm como objetivos gerais:
- Gerar, integrar e conceptualizar a informação relevante do ativo em questão, para proporcionar visibilidade não apenas sobre o seu estado atual, mas também do seu impacto no negócio, tanto histórico como futuro;
- Melhorar os processos operativos do ativo, como por exemplo os de produção, manutenção e logística;
- Otimizar o seu ciclo de vida.
Dentro das metodologias próprias de Asset Performance Management, podemos encontrar as mais clássicas, de manutenção corretiva, mas também as mais inovadoras, como a manutenção baseada em condições, que se foca em monitorizar um parâmetro do ativo, aplicar uma condição e a partir daí tomar decisões em função do seu valor – ou até mesmo a manutenção preditiva, que é capaz de identificar tendências, antecipando-se aos resultados e prevenindo falhas.
Tendo em conta que, como referido inicialmente, 82% das falhas dos ativos são aleatórias, a melhor alternativa para mitigar o seu impacto é aplicar a manutenção baseada nas condições e/ou preditiva.
Vantagens de um sistema de Asset Performance Management
O benefício imediato de ter os dados recolhidos e formatados numa única plataforma transversal de APM é poder proporcionar inteligência operacional aos diferentes stakeholders. Com o APM é possível disponibilizar informação contextualizada e personalizada em dashboards para cada utilizador, como gráficos de processos, geolocalização, KPIs, visualizações específicas, entre outros.
Outra grande vantagem reside no facto de que, tendo todos os dados disponíveis e contextualizados, estes serem utilizados para implementar a manutenção baseada em condições, porque muito provavelmente já estamos a utilizar os dados necessários para outras funcionalidades.
Desta forma, poderemos evoluir para uma gestão mais eficiente das avarias ou falhas aleatórias, enviando alertas ou atribuindo ordens de trabalho às equipas de manutenção de forma automática e imediata, bem como realizar ações específicas em situações não desejadas, como o excesso de temperatura, pressão, entre outros.
Olhemos para um exemplo prático: ocorre uma emergência na fábrica, mas, graças ao sistema APM, o operador dispõe de toda a informação sobre o ativo, o contexto da avaria, as últimas manutenções realizadas e ainda esquemas elétricos, fotos, vídeos, manuais e procedimentos, entre outros. Com apenas um clique, consegue então gerir a avaria rapidamente, aumentando a eficiência e com uma repercussão
positiva nos resultados da empresa.
Em resumo, um sistema APM permite reduzir custos operacionais, consumos energéticos e tempos de inatividade, enquanto aumenta a rentabilidade, a fiabilidade dos ativos e o seu ciclo de vida. Tudo isto otimizando ainda os processos operativos, os planos de manutenção e os prazos de entrega.
Ana Vieira Simões
Sales Director Distribution & Electricians
Schneider Electric Portugal
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